水煤气制甲醇脱硫运行小结

   

本厂水煤气制甲醇系统自2006年下半年开始运行,按照设计要求使用栲胶,但经过我们考察,最终开车的时候使用东狮公司的888脱硫催化剂。我公司原来依靠天然气生产甲醇,后经过技改扩能增添了一套水煤气装置。因对水煤气装置的认识不足,对企业的生产影响较大,粗脱硫系统存在很多问题,经过前前后后的改造,现基本能满足生产需求,将我公司的改造成果作一总结,和大家相互交流和学习。

技术改造

1.1加强预净化

我公司按原来最早设计,气柜出口和罗茨风机出口未设置洗气塔,只在罗茨风机出口有一台列管式水冷器,造成列管因粉尘和焦油混合堵满管子,经常由于前后压差增大,水煤气打气量受影响,而被迫停产疏通管子,而且煮出来的硫黄质量不好,含有很多黑色杂质。硫黄放完后,还剩很多杂质,后经过公司和车间共同论证,决定再将罗茨风机出口的列管式水冷器改造成洗气塔,并在气柜出口处增添了一台洗气塔,我公司就再也没有因为前后压差增大而被迫停产,硫黄煮出来的颜色和原来相比有很大的改变,杂质也变少了。

1.2 增加精脱再生槽

我公司原来粗、精脱硫系统共用一个再生槽。粗、精脱硫系统压力不一样,粗脱和精脱气体成分不一样,喷射器压力调整也不稳定。这就造成了液面不平稳,波动较大,硫泡沫翻的也不好,泡子也容易打烂,悬浮硫较高。所以我们就参考东狮公司方案,重新设计一套再生系统,粗脱和精脱分开再生,并由东狮公司设计部进行设计,2007年5月开车后,到现在一直在稳定运行,精脱塔的运行时间明显的延长。

1.3 粗脱硫系统再生槽增加分布板

对于粗脱再生槽的设计在刚开车时东狮公司的技术人员就提出,应将目前一层的分布板增到两层,加强浮选再生。后来也和原设计院谈过这个事情,我们感觉再生不理想,除了上述原因外可能是目前分布板的孔眼太小,所以经过2007年的小修将分布板上Ф8的孔眼改成了Ф30的,经过一段时间的运行发现再生泡沫明显增多,再生出的泡也较大,但很容易破裂,再生虽然有些好转,但悬浮硫还是有些高。后来我们对附近几家兄弟企业的考察,发现分布板上的孔眼大多在Ф16~Ф24,所以我们在2008年初,借造气改造的时候,采纳了东狮公司技术人员的建议,将再生槽的分布板增到两层,这时液面比较稳定了,泡泡也增加了很多,硫泡沫的溢流也正常了,这时的悬浮硫一般都控制在0.3g/L以下,保证了整个脱硫系统的稳定运行。

1.4 残液的处理

我们在脱硫办公楼的后面空地上挖了三个10m

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左右的沉降池进行多级过滤,这样既能冷却熔硫后的残液,又能结晶过滤出一部分副盐,冷却后的残液回系统实现了良性的循环。

1.5 再生液温度的控制

按常理再生液的温度一般控制在35℃~40℃,温度高了直接影响脱硫的再生和硫泡沫的聚合和浮选,以及副盐的生成,对碳酸钠的损耗也较大。后来我们在再生槽内增添了一组冷却水盘管,在天气热时,我们就开启冷却水,始终保持再生液温度在38℃左右,这样使生产能顺利进行。

这两年来我们对脱硫系统中出现的问题逐一进行改造,以上是一些主要的问题,当然还有许多设计上不人性化的地方,我们改造了许多,总体上讲现在脱硫系统运行基本上稳定了,我们也轻松了一些。

运行总结

2.1 无机硫脱除率高

按照设计上的要求,粗脱硫出口硫化氢小于50mg/m

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就可以,生产几年来,粗脱硫的出口一直在15mg/m

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以下,其脱除率达到了99%。

2.2 有机硫脱除效果好

由于我们厂的特殊原因,水煤气生产净化中没有变换、脱碳工艺,湿法脱硫后直接串中温水解,常温水解,活性碳。而COS等有机硫的转化主要是在变换中进行的,因此我们厂有机硫的脱除显得特别的重要。中温水解设计上进口要求COS<200mg/m

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,但是实际水煤气中的COS含量在300~600mg/m

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,这就造成设计上与生产上的不符。好在我们采用了东狮公司的888脱硫催化剂,该催化剂具有较高的COS脱除率,经过粗脱后,水煤气中的COS<150mg/m

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,达到了设计的要求。当初我们以为刚开车催化剂浓度和总碱度都较高,溶液质量又特别好,脱除效果肯定好,但经过这几年来的跟踪分析看COS的脱除效果一直比较稳定,这样就保证了生产的连续性,延长了中温水解剂的使用寿命,给我们厂带来了很大的经济效益。

正常状态下的硫分析数据(ppm)

这几年和东狮公司不断的合作和交流,进行了一些设备改造和人员培训,同时也积累了些经验和教训。借这个平台简单的总结一下,希望大家有所借鉴。